Quelles sont les techniques d'exploitation d'une chaîne de production d'aliments pour animaux aquatiques?

Les exigences en matière de prétraitement des matières premières dans les lignes d’extrudeuses d’aliments pour poissons de type sec sont bien plus élevées que celles pour les aliments pour le bétail et la volaille. En effet, les poissons et les crevettes ont des environnements alimentaires uniques, nécessitant des aliments avec une bonne stabilité et un bon équilibre nutritionnel. Cela nécessite un contrôle précis de chaque détail opérationnel lors de la phase de prétraitement.

Le cœur du criblage des matières premières consiste à « éliminer les impuretés et à purifier les aliments », ce qui nécessite un double mécanisme de criblage. La première étape utilise un tamis vibrant, ajustant la taille des mailles du tamis en fonction du type de matière première. Les matières premières protéiques animales telles que la farine de poisson et la farine de crevettes utilisent un tamis de 20 mailles pour éliminer les fragments d'os et les impuretés ; les matières premières végétales telles que la farine de maïs et de soja utilisent un tamis à 12 mailles pour séparer les pierres et la terre. La deuxième étape nécessite un équipement de séparation magnétique, utilisant un champ magnétique puissant pour adsorber les débris métalliques des matières premières, évitant ainsi l'usure ultérieure de l'équipement et le risque que les poissons et les crevettes les ingèrent accidentellement. Pendant le fonctionnement, la boîte de collecte métallique du séparateur magnétique doit être nettoyée toutes les 2 heures pour garantir que l'intensité du champ magnétique est stable au-dessus de 12 000 Gauss. Si l'intensité du champ magnétique descend en dessous de 8 000 Gauss, il est nécessaire de remagnétiser ou de remplacer les aimants rapidement.

La clé de l'étape de pulvérisation dans les lignes d'extrudeuse d'aliments pour animaux réside dans le « contrôle de la taille des particules selon les besoins », car différents animaux aquatiques ont des exigences très différentes en matière de taille des particules de matières premières. Les aliments pour alevins de poisson nécessitent que les matières premières soient pulvérisées à une finesse de 100 mesh ou plus, avec des diamètres de particules inférieurs à 0,15 mm, pour garantir une digestibilité et une absorption faciles. Un pulvérisateur ultrafin doit être utilisé, et la taille des particules fines peut être obtenue en ajustant la vitesse du broyeur à marteaux (contrôlée à 3 000 tr/min). Pour les aliments pour poissons adultes, la taille des particules de matière première peut être contrôlée entre 60 et 80 mesh, et un broyeur à marteaux ordinaire suffit. L'écart entre le broyeur à marteaux et le tamis doit être maintenu à 1 à 2 mm pour éviter une pulvérisation excessive et une consommation d'énergie accrue. La taille des particules doit être testée pour chaque lot pendant le processus de pulvérisation, à l'aide d'un tamis standard. Si la taille des particules ne répond pas aux exigences, l'ouverture du tamis ou le débit d'alimentation doivent être ajustés rapidement. Le débit d'alimentation doit être maintenu à un niveau qui empêche le blocage de l'équipement et garantit un courant stable.

Le processus de conditionnement dans la ligne de production d’aliments flottants est crucial pour améliorer la qualité des aliments. La technique de base est le « contrôle précis de la température et de l’humidité ». La température de conditionnement des aliments aquatiques doit être ajustée en fonction de la formule de la matière première. Pour les aliments contenant de la farine de poisson comme ingrédient principal, la température de conditionnement doit être contrôlée entre 95 et 100 ℃ pour garantir une dénaturation suffisante des protéines. Pour les aliments contenant des ingrédients d’origine végétale, la température doit être contrôlée entre 85 et 90 ℃ pour éviter une gélatinisation excessive de l’amidon. Le contrôle de l’humidité est encore plus important. L'humidité des matières premières doit être ajustée entre 16 et 18 % à l'aide d'un système de pulvérisation de vapeur. Lorsque l'humidité est inférieure à 15 %, l'aliment est sujet à la poussière ; lorsqu'il est supérieur à 19 %, il a tendance à coller à l'équipement. Pendant l'exploitation, l'état des matières premières après conditionnement doit être surveillé en temps réel. La condition idéale est que les matières premières puissent être regroupées lorsqu'elles sont pressées à la main, mais peuvent être facilement brisées lorsqu'elles sont légèrement touchées après avoir été relâchées. Dans le même temps, les données de température et d'humidité doivent être enregistrées toutes les heures pour constituer un enregistrement de traçabilité.

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